Com o software digital twin, o cliente pode planear, vitualmente, desde o desenho do produto até ao processo produtivo. O MindSphere assegura a melhoria contínua

Imagine que quer automatizar a sua fábrica, mas não sabe bem de quantos robôs vai precisar. Ou de como instalar o lay out da unidade de modo a garantir a eficácia e a eficiência do processo produtivo. A Siemens tem a resposta com o seu software digital twin com o qual permite validar, no mundo virtual, não só o design de um produto, mas, também, do seu processo de fabrico e da sua otimização constante. Uma tecnologia muito utilizada pela indústria automóvel, mas que pode ser utilizada por uma empresa de qualquer setor e dimensão. “Com o digital twin temos a certeza que, no mundo real, um determinado design vai funcionar, em vez de apenas termos a esperança que funcione”, diz Jan Mrosik, CEO da Digital Factory Division da Siemens. E com o MindSphere, o sistema operacional aberto da Internet das Coisas (IoT), o grupo alemão assegura a “contínua melhoria” do processo.

E o exemplo perfeito desta realidade é a fábrica da Siemens em Erlangen, na Alemanha, que produz, anualmente, 1,3 mil milhões de componentes eletrónicos. A unidade dá emprego a 1200 pessoas, número que não diminuiu apesar da instalação de 17 robôs. Mas a produtividade aumentou 14 vezes, com o mesmo número de pessoas e com o mesmo espaço. E em Erlangen, a Siemens ainda só vai a meio do seu processo de digitalização. O objetivo é chegar a 2021 com mais 100 robôs que os atuais.
Nesta unidade, a implementação da tecnologia digital twin, com o Tecnomatix Plant Simulation e o Tecnomatix Process Simulate, permitiu reduzir em 25% o investimento na robotização – houve linhas produtivas em que se pensavam que seriam necessários quatro robôs e três chegavam -, e cortar em seis meses o tempo de desenvolvimento dos produtos. Mais, a simulação do processo produtivo permite detetar, antecipadamente, 90% das falhas de programação e reduzir os tempos de paragem.
Na fábrica foi também criado um Centro de Experimentação da Manufatura Aditiva, vulgarmente designada por impressão 3D, que está em operação desde abril de 2018 e recebeu já mais de 2300 visitantes. Vai em breve ver a sua área duplicada.

Um espaço onde é possível simular todo o processo produtivo em ambiente virtual. Com recurso à simulação térmica e mecânica, o cliente consegue perceber como é que se vai comportar a peça e que eventuais distorções poderá sofrer durante o processo produtivo, com o próprio software a sugerir as alterações necessárias. Uma forma de assegurar que a impressão 3D é realizada de forma correta, à primeira. Fabricantes de equipamentos, indústria aeroespacial, automóvel e de healthcare são alguns dos setores que já recorrem à manufatura aditiva.

A visita a Erlangen ocorreu à margem da conferência de antecipação das novidades que a Siemens irá apresentar na Hannover Messe 2019, a maior feira do setor, que, como o nome indica, decorre na cidade alemã de Hanover de 1 a 5 de abril. Um certame no qual a Siemens marca presença com um stand de quatro mil metros quadrados sob o mote Digital Enterprise – Thinking industry further e no qual dará a conhecer as inovações que adicionou à sua oferta para a transformação digital das empresas.

Uma oferta integrada e que vai desde a Inteligência Artificial ao Edge Computing (uma forma de descentralizar o armazenamento e processamento de dados, permitindo que este aconteça mais perto de onde as informações são geradas ou utilizadas) até à automação industrial. Um portfólio “abrangente” que pretende permitir que as empresas “de todos os tamanhos e de todos os setores” consigam alcançar a “flexibilidade de produtividade melhorada de que necessitam para fazerem face aos crescentes desafios que a costumização em massa colocam”.

A aposta na indústria 4.0 é também uma das linhas estratégicas da Siemens em Portugal. Parceiro do Governo no âmbito iniciativa Portugal i-4.0 – estratégia que previa a injeção de 4,5 mil milhões de euros na economia, abrangendo 50 mil empresas e 20 mil trabalhadores até 2020 – , o grupo alemão comprometeu-se a criar centros de experimentação para apoiar o desenvolvimento de competências digitais, o primeiro dos quais foi inaugurado, há um ano, em Alfragide. O objetivo é abrir outros centros tecnológicos, designadamente na zona centro e no Porto, além do reforço em Lisboa, mas não desvenda, para já, mais pormenores. Apenas promete novidades neste domínio até ao final do ano.

Em funcionamento há um ano, o i-Experience Center 4.0 de Alfragide já teve quase 400 visitantes, sendo que a estrutura funciona como incubadora de desenvolvimento e experimentação de novas soluções e conceitos ligados à indústria 4.0. Neste espaço, é possível, por exemplo, ter contacto com as soluções convencionais, mas também as virtuais, como a manufatura aditiva (impressão 3D), e com as novas plataformas de conectividade focadas na Internet das Coisas, como o MindSphere, o sistema operativo aberto da Siemens, que permite “criar novos modelos de negócio e transformar digitalmente as empresas, independentemente do seu tamanho”.

O projeto Digital Enterprise Zeugma Modular Production Platform, uma parceria com a Zeugma e Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto (FEUP), candidatada ao Portugal 2020 é um dos exemplos de I&D em curso no i-Experience Center de Alfragide. Além disso, está já a desenvolver ecossistemas de parceiros para suporte à transformação digital, tendo na sua lista de clientes nomes como a Beeverycreative, a Cadflow ou o Instituto Politécnico de Leiria (IPL). Em Leiria instalou a Siemens Automation Academy e a PLM Academy para reforçar os conhecimentos práticos dos alunos nas áreas da automação e engenharia. “Aqui os alunos podem ganhar experiência na utilização de tecnologias de ponta, sejam softwares de automação, de controlo industrial ou de gestão do ciclo de vida dos produtos, que são fundamentais para o seu sucesso profissional e futura integração no mercado de trabalho”, explica fonte da Siemens.

*A jornalista viajou a convite da Siemens

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